Le système de chute libre représente une avancée marquante dans le domaine du contrôle qualité des pièces estampées de précision. En intégrant des technologies optiques avancées, ce système permet d’évaluer en continu la dimensionnalité des composants pendant leur cycle de production. Grâce à une série de caméras haute résolution, les pièces sont observées en chute libre, offrant ainsi un diagnostic précis des défauts géométriques pouvant aller jusqu’à 100 micromètres. Cette innovation révolutionne les méthodes traditionnelles de vérification et garantit une qualité optimale, essentielle pour les secteurs tels que l’automobile, la télécommunication et la technologie médicale.
Le système de chute libre représente une avancée majeure dans le domaine de l’inspection de la qualité des pièces estampées de précision. Développé en collaboration avec Quittenbaum GmbH et le Fraunhofer IPM, ce système permet de contrôler la dimensionnalité des pièces en temps réel et avec une précision de l’ordre de 100 micromètres. Ce processus d’inspection, qui se déroule pendant la production, révolutionne les méthodes traditionnelles de contrôle qualité qui peinent à suivre le rythme élevé des cycles de fabrication.
Principes de fonctionnement du système de chute libre
Le système d’inspection à chute libre fonctionne en alimentant plusieurs centaines de pièces métalliques par minute dans une sphère de mesure. Lorsqu’elles tombent, ces pièces sont capturées par 16 caméras haute résolution à différents angles. Grâce à un système d’éclairage indirect par LED, les images obtenues sont exemptes d’ombres et de reflets, garantissant ainsi une fiabilité maximale dans l’analyse des pièces.
Contrôle qualité à haute vitesse
Traditionnellement, le contrôle qualité des pièces estampées était réalisé sur la base d’échantillons aléatoires par inspections visuelles ou grâce à des scans CT. Ce système de chute libre transforme cette approche en permettant un contrôle de chaque pièce en continu pendant le processus de production, ce qui améliore considérablement l’efficacité du processus de fabrication.
Avantages en termes de précision et d’efficacité
Le système permet de détecter des défauts géométriques allant jusqu’à 100 micromètres, ce qui est essentiel pour les pièces utilisées dans des applications hautement techniques, comme l’industrie automobile ou la technologie médicale. Par exemple, lors d’un essai avec des connecteurs en cuivre, il a été démontré que le système pouvait identifier de manière fiable les pièces défectueuses, permettant ainsi de les éjecter immédiatement du cycle de production.
Collaboration entre le Fraunhofer IPM et Quittenbaum GmbH
Ce projet, marqué par une collaboration étroite entre le Fraunhofer IPM et Quittenbaum GmbH, a été le fruit d’une recherche poussée visant à améliorer le contrôle qualité dans le domaine de l’estampage. Les équipes ont mis au point des algorithmes d’inspection rapides et des systèmes de contrôle de caméras parallèles, permettant ainsi un traitement des données en temps réel. Lors des phases de test, les pièces présentant des écarts géométriques ont été facilement identifiées et signalées, offrant ainsi une validation complémentaire grâce à des vérifications aléatoires par CT scan.
Perspectives futures et améliorations
A l’avenir, les chercheurs du Fraunhofer IPM et les partenaires de Quittenbaum prévoient d’explorer des méthodes d’inspection encore plus avancées, notamment pour évaluer la surface des pièces estampées. Cette orientation vers des analyses plus complètes pourrait ouvrir la voie à des processus de fabrication encore plus optimisés et fiables.
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